Lean manufacturing est un ensemble de pratiques connexes conçus pour réduire le temps et les coûts de production tout en maintenant des normes élevées de qualité. Henry Ford, avec son introduction de la ligne d'assemblage, est généralement reconnu comme le père de la fabrication sans gaspillage en Amérique, mais de nouvelles stratégies ont été introduites au fil des ans aux États-Unis et le Japon. Tous ont le but ultime de réduire les déchets et les produits des défauts et la création d'une efficience optimale à chaque étape de la production.
Kaizen
Kaizen, un terme japonais pour «changement» ou «amélioration», sert comme une sorte de modèle pour la production allégée. Il est basé sur la philosophie que les améliorations de la production devrait être continue et la participation ligne travailleur est critique, car ils ont la meilleure vue de la situation. Le but ultime est de réduire les déchets et d'améliorer le flux de processus. Chaque étape de la production actuelle est documenté, avec des facteurs tels que le temps de production et la distance parcourue, le taux de rebut, brusque, les goulets d'étranglement et la qualité des produits soigneusement mesurés. Lorsque des changements de flux de procédé sont constitués, de nouvelles mesures sont élaborées de sorte que les gains peuvent être prouvés et quantifiés. A une ligne automobile, qui pourrait entraîner une plus grande proximité physique entre roue et de l'essieu postes de travail pour réduire le temps de production.
5S Organisation du travail
La philosophie motrice 5S organisation du travail est que les lieux de travail inefficaces ne peuvent pas obtenir une production efficace. La direction doit prendre les cinq étapes suivantes pour organiser environnement physique avant un changement réel peut être faite: trier, mettre en ordre, la brillance, de normaliser et de soutenir. Le tri implique stations conception pour le flux de travail efficace et sans heurts. Chaque outil est examinée à sa juste valeur le travail, et les éléments non pertinents sont supprimés. Le concept de mise en ordre consiste à organiser les outils et les équipements critiques pour le stockage approprié et l'accessibilité facile. Brillant se réfère à la propreté de l'usine. En plus de créer un environnement de travail plus attrayant, ce qui rend plus facile de voir les fuites de machines et d'autres échecs. Normalisation est un moyen de formaliser les pratiques et l'attribution des responsabilités qui permettront de maintenir l'effet des trois premières stratégies "S". Sustaining est la capacité de maintenir et d'améliorer continuellement ces pratiques d'efficacité. Quel est le nombre minimum d'étapes et les processus nécessaires à l'exemple de l'usine de voiture? Rien de plus, serait supprimé à l'inefficacité.
Fabrication cellulaire
Fabrication cellulaire, aussi connu comme "flux de produit continu," reconnaît que pour une efficacité maximale, chaque étape de production doit travailler à l'unisson lisse avec des étapes adjacentes. Avec cela à l'esprit, les fabricants de configurer leur usine afin que la production puisse circuler rapidement et facilement d'un poste de travail, ou «cellule», à la prochaine. Machines et matériel sont régulièrement entretenus afin d'éviter les temps d'arrêt, et l'installation est conçue pour la mise en scène efficace des stocks. Matières premières dans l'exemple de l'usine de voiture sont positionnés en cas de besoin pour l'écoulement de travail le plus stratégique.
Just-in-Time Production
La stratégie de la production juste-à-temps a été développé par le constructeur automobile japonais Toyota dans les années 1970 comme un moyen de se raser les coûts d'inventaire. En plus du coût réel de l'achat et la détention de matières premières qui ne peuvent être immédiatement utilisés et vendus, les fabricants doivent également assumer les coûts du travail de manutention et de stockage de l'inventaire et le coût physique de l'entreposage de ce matériau. La philosophie derrière la production juste-à-temps est d'acheter et de stocker seulement le montant minimum de matériaux nécessaires pour chaque étape de la production. Cela nécessite une relation étroite entre les cellules afin que le travail flux d'étape en étape, sans goulots d'étranglement d'une pénurie de matériaux. En d'autres termes, les carburateurs sont coûteux et difficiles à manier à l'entrepôt, donc l'exemple de l'usine automobile prendra livraison quotidienne et de remettre l'inventaire en 24 heures.